Proceso de Manufactura
Pintado de shaft.
El proceso inicia con el shaft, este es pintado con un adhesivo en su superficie, y horneado a una alta temperatura, se coloca en charolas para su transportación. El adhesivo es agitado durante 30 minutos en una maquina de agitación el nombre del adhesivo es EMS.
Preparación de componentes
Para la fabricación del rollo se necesitan 3 componentes los cuales son pasados por una moldeadora como se explicara mas adelante. Se hace en un embase de cristal y lleva un tiempo de mezclado con un mezclador automático.
Moldeo de rollo
Ya implementados los 3 componentes en la maquina moldeadora se dispone a colocarse el shaft recubierto con el adhesivo dentro de los moldes con la ayuda de plásticos elaborados con resina antiadherente llamados end plugs. La cavidad del molde es de 12 rollos y estos al ser inyectados con la mezcla de los 3 componentes pasan por un horno para su endurecimiento, el horno consta de 3 tipos de temperatura que va de los 200 ˚C a los 250 ˚C.
La maquina moldeadora consta de 4 etapas, todo el proceso trabaja mecanizado y manual, es decir, se obtiene la ayuda de index que llevan los moldes a su recorrido y la ayuda manual es para auxiliar este proceso y hacer la carga de shaft en los moldes vacíos así como la limpieza detallada de este.
El molde al salir del horno es pasado por un proceso de enfriamiento por una línea de ventiladores a lo largo de este por fue antes de llegar a la zona de descarga, donde es semi-cepillado por el residuo que queda un su superficie por el lado del agujero de inyección y son extraídos mecánicamente los 12 rollos. El molde pasa a una siguiente etapa después de ser vaciado la cual es la zona de limpieza mecánica, en esta con la ayuda de pistones que en su punta poseen cepillos, se limpia las cavidades del molde una a una para pasar al siguiente pistón que limpiara y le inyectara “mold release” para su humectación. Dado fin a la limpieza mecánica se hace la limpieza manual con una súper aspiradora y un cepillo de alambre del tamaño suficiente para entrar en los orificios de inyección. Esta limpieza manual se lleva a cabo para verificar y reforzar la limpieza mecánica. Al término de esta se carga de nuevo el molde para dar inicio de nuevo a todo el proceso una vez más. Se hacen aproximadamente 450 rollos por hora.
Los rollos que fueron extraídos del molde son dispuestos en contenedores con la cavidad para 48 rollos únicamente. Los end plugs son separados según el superior e inferior para llevarse a lavar, estos son lavados en un área específica dentro de autoclaves para su esterilización. Se apilan 21 contenedores de 48 rollos y comienza la cuenta de 16 horas de curado del rollo para que tome una dureza necesaria. La dureza es medida durante el proceso de moldeo y debe ser la óptima.
Corte del rollo
Finalizado el periodo de 16 horas el rollo es pasado por una maquina que le cortara los extremos para darle el tamaño necesario al rollo, una prueba de que se esta cortando debidamente el rollo es un aparto que mide el largo del rollo y la exactitud del corte, este aparato es llamado “leng check”. Verificado que el rollo esta siendo debidamente procesado por la cortadora, se dispone a pasar a la siguiente etapa. El material se sigue pasando en los contenedores en los que se depositaron desde la moldeadora. En este proceso se cortan aproximadamente 1008 rollos por 2 horas.
Fig.1 Modelo de Cortadora.
Pintado de shaft.
El proceso inicia con el shaft, este es pintado con un adhesivo en su superficie, y horneado a una alta temperatura, se coloca en charolas para su transportación. El adhesivo es agitado durante 30 minutos en una maquina de agitación el nombre del adhesivo es EMS.
Preparación de componentes
Para la fabricación del rollo se necesitan 3 componentes los cuales son pasados por una moldeadora como se explicara mas adelante. Se hace en un embase de cristal y lleva un tiempo de mezclado con un mezclador automático.
Moldeo de rollo
Ya implementados los 3 componentes en la maquina moldeadora se dispone a colocarse el shaft recubierto con el adhesivo dentro de los moldes con la ayuda de plásticos elaborados con resina antiadherente llamados end plugs. La cavidad del molde es de 12 rollos y estos al ser inyectados con la mezcla de los 3 componentes pasan por un horno para su endurecimiento, el horno consta de 3 tipos de temperatura que va de los 200 ˚C a los 250 ˚C.
La maquina moldeadora consta de 4 etapas, todo el proceso trabaja mecanizado y manual, es decir, se obtiene la ayuda de index que llevan los moldes a su recorrido y la ayuda manual es para auxiliar este proceso y hacer la carga de shaft en los moldes vacíos así como la limpieza detallada de este.
El molde al salir del horno es pasado por un proceso de enfriamiento por una línea de ventiladores a lo largo de este por fue antes de llegar a la zona de descarga, donde es semi-cepillado por el residuo que queda un su superficie por el lado del agujero de inyección y son extraídos mecánicamente los 12 rollos. El molde pasa a una siguiente etapa después de ser vaciado la cual es la zona de limpieza mecánica, en esta con la ayuda de pistones que en su punta poseen cepillos, se limpia las cavidades del molde una a una para pasar al siguiente pistón que limpiara y le inyectara “mold release” para su humectación. Dado fin a la limpieza mecánica se hace la limpieza manual con una súper aspiradora y un cepillo de alambre del tamaño suficiente para entrar en los orificios de inyección. Esta limpieza manual se lleva a cabo para verificar y reforzar la limpieza mecánica. Al término de esta se carga de nuevo el molde para dar inicio de nuevo a todo el proceso una vez más. Se hacen aproximadamente 450 rollos por hora.
Los rollos que fueron extraídos del molde son dispuestos en contenedores con la cavidad para 48 rollos únicamente. Los end plugs son separados según el superior e inferior para llevarse a lavar, estos son lavados en un área específica dentro de autoclaves para su esterilización. Se apilan 21 contenedores de 48 rollos y comienza la cuenta de 16 horas de curado del rollo para que tome una dureza necesaria. La dureza es medida durante el proceso de moldeo y debe ser la óptima.
Corte del rollo
Finalizado el periodo de 16 horas el rollo es pasado por una maquina que le cortara los extremos para darle el tamaño necesario al rollo, una prueba de que se esta cortando debidamente el rollo es un aparto que mide el largo del rollo y la exactitud del corte, este aparato es llamado “leng check”. Verificado que el rollo esta siendo debidamente procesado por la cortadora, se dispone a pasar a la siguiente etapa. El material se sigue pasando en los contenedores en los que se depositaron desde la moldeadora. En este proceso se cortan aproximadamente 1008 rollos por 2 horas.
Fig.1 Modelo de Cortadora.
Proceso de rectificado por Junker
Fig.2 Junker En este proceso de dispone el rollo a una maquina de rectificado, en este proceso se comienzan a dar medidas exactas para su elaboración y se trabajar en micras, el rollo debe tener cierta forma para poder seguir adelante y esta maquina lo hará posible. Esta maquina le da un acabado rugoso al rollo. El proceso puede ser automatizado o manual. La maquina dispone de una base para colocar el rollo de una forma especifica, el rollo será sujeto y girara de forma contraria al de la piedra de rectificado. La piedra de rectificado esta girando a una velocidad de aproximadamente 2 500 r.p.m. en este proceso se hacen aproximadamente 120 piezas por cada dos horas. Y hay dispuestas 6 maquinas para cada línea. Es decir, que en total se desbastan alrededor de 700 piezas por cada dos horas.
Proceso de rectificado por Landis
Este proceso es el que le da su textura final al rollo, en este se manejan parámetros al igual que con la junker pero en este proceso se cuida mas la calidad del producto. En este se cuida una cierta rugosidad y las medidas siguen siendo en micras y son más controladas ya que en este proceso se dispone del rollo para su última etapa y ya no se modifica más. En este proceso los rollos son depositados en hieleras con agua helada, ya que este polímero se endurece mas con el frió, se mantiene durante un periodo de entre 10 y 20 minutos dentro de este para ser dispuesto a otro contenedor, el cual llevara a los rollos hacia la maquina para ser rectificados. El alimentador es llamado hooper, el cual consta de una cadena la cual tiene cavidad para el rollo, esta maquina esta llena de sensores, cuando el rollo cae en la banda que llevara al rollo dentro de la maquina se detiene el elevador, este es arrastrado por la banda hasta cierta parte donde activa otro sensor que mueve un brazo llamado hitch que empuja el rollo hasta las piedras. La maquina posee dos piedras. Una de rectificado y otra de regulación, la de rectificado gira a una velocidad aproximada de 1 500 r.p.m. y la de regulación tiene una variabilidad según los parámetros de rugosidad buscados y oscila entre las 52 y 72 r.p.m. saliendo este rollo llega a una banda que lo conducirá a una maquina de presión para su limpieza y secado. Esta maquina es llamada pressure washer, la cual trabaja con agua y aire a presión para lavar y secar al mismo tiempo el rollo el cual termina en una banda transportadora o comúnmente como le llamamos
Fig. 3 Cinetic Landisconveyor para pasar al siguiente paso en el proceso. Se calcula procesar 450 rollos por hora.
Fig.2 Junker En este proceso de dispone el rollo a una maquina de rectificado, en este proceso se comienzan a dar medidas exactas para su elaboración y se trabajar en micras, el rollo debe tener cierta forma para poder seguir adelante y esta maquina lo hará posible. Esta maquina le da un acabado rugoso al rollo. El proceso puede ser automatizado o manual. La maquina dispone de una base para colocar el rollo de una forma especifica, el rollo será sujeto y girara de forma contraria al de la piedra de rectificado. La piedra de rectificado esta girando a una velocidad de aproximadamente 2 500 r.p.m. en este proceso se hacen aproximadamente 120 piezas por cada dos horas. Y hay dispuestas 6 maquinas para cada línea. Es decir, que en total se desbastan alrededor de 700 piezas por cada dos horas.
Proceso de rectificado por Landis
Este proceso es el que le da su textura final al rollo, en este se manejan parámetros al igual que con la junker pero en este proceso se cuida mas la calidad del producto. En este se cuida una cierta rugosidad y las medidas siguen siendo en micras y son más controladas ya que en este proceso se dispone del rollo para su última etapa y ya no se modifica más. En este proceso los rollos son depositados en hieleras con agua helada, ya que este polímero se endurece mas con el frió, se mantiene durante un periodo de entre 10 y 20 minutos dentro de este para ser dispuesto a otro contenedor, el cual llevara a los rollos hacia la maquina para ser rectificados. El alimentador es llamado hooper, el cual consta de una cadena la cual tiene cavidad para el rollo, esta maquina esta llena de sensores, cuando el rollo cae en la banda que llevara al rollo dentro de la maquina se detiene el elevador, este es arrastrado por la banda hasta cierta parte donde activa otro sensor que mueve un brazo llamado hitch que empuja el rollo hasta las piedras. La maquina posee dos piedras. Una de rectificado y otra de regulación, la de rectificado gira a una velocidad aproximada de 1 500 r.p.m. y la de regulación tiene una variabilidad según los parámetros de rugosidad buscados y oscila entre las 52 y 72 r.p.m. saliendo este rollo llega a una banda que lo conducirá a una maquina de presión para su limpieza y secado. Esta maquina es llamada pressure washer, la cual trabaja con agua y aire a presión para lavar y secar al mismo tiempo el rollo el cual termina en una banda transportadora o comúnmente como le llamamos
Fig. 3 Cinetic Landisconveyor para pasar al siguiente paso en el proceso. Se calcula procesar 450 rollos por hora.
Limpieza y preinspección final del rollo.
En esta etapa ya no se harán mas modificaciones métricas en el rollo, aquí se limpiara en una maquina de tape off el rollo para quitar impurezas y suciedad que no alcance a eliminar la pressure washer, al mismo tiempo la operaria verifica imperfecciones como burbujas bajo la superficie, marcas hechas por el rectificado o defectos diversos que se encuentran visibles en el rollo. Esta etapa del proceso es critica ya que el producto a partir de que sale de la landis ya no puede ser tocado en su superficie, solo puede ser sujetado por el shaft. Uno a uno es limpiado e inspeccionado y depositado en charolas las cuales serán dispuestas en un carro para pasar al siguiente proceso.
Horneado del rollo
El carro que previamente se lleno con rollos limpios e inspeccionados es llevado a un horno el cual le dará el cocimiento necesario al rollo, en este proceso se mantiene el carro por alrededor de 8 horas a una temperatura de 180 ˚C y se dispondrá a la inspección final.
Inspección final del rollo y empaque
El rollo después de ser horneado es inspeccionado físicamente por última vez así como métricamente aleatoria mente. En este se busca que la calidad sea la que esta dispuesta en el requerimiento y así poder pasar a ser empacado. Los rollos se depositan en charolas plásticas con cavidad para 12 rollos cada una, se apilar hasta alcanzar un máximo de 72 rollos y se empacan en cajas de cartón con la etiqueta respectiva, según el modelo, con su respectiva fecha.
Procesos de inspección de calidad.
Fig.4 One Head.En el proceso de junker se monitorean las medidas requeridas para el rollo en una maquina llamada single head, la cual arroja las medidas en micras y se puede dar seguimiento al proceso, de igual manera esta maquina permite medir las dimensiones del rollo al salir de la landis. Si el rollo no cumple con los rangos estipulados para cada modelos el rollo es retirado del proceso y designado como scrap de proceso.
Fig 5 Rugosimetro.Recordando que la landis le da un acabado fino en la textura al rollo esta es medida en rugosimetro dentro de un rango permisible establecido en la estandarización. De igual manera, si el rollo sale fuera de los parámetros permisibles el rollo es dispuesto a scrap de proceso.
La dureza del rollo se mide desde el proceso de moldeo para saber si la consistencia del rollo proporcionada por la combinación de los componentes A, B y C es la correcta. Esto se lleva a cabo mediante un durómetro.
Fig. 6 Durómetro
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